UG环球官网

        1月8日，UG环球官网集团电机公司乐成攻克机械人窄间隙气保焊生产应用难题，首次实现发电设备大型要害部件机械人焊接。

        通过应用先进、高效、智能的机械人窄间隙气保焊技术，电机公司乐成完成大型混流座环牢固导叶与环板焊接。经检验，焊缝UT（超声检测）探伤一次性及格
；相比通例焊接方法，单个焊口焊材消耗量下降76%，焊接周期减少50%。这是电机公司乐成攻克有色金属自动堆焊、轴瓦巴氏合金全自动生产后，在智能制造领域实现的又一重大概害胜利。

        焊量极大，禁止有失。大型要害部件多接纳150～270毫米的超厚板结构，相比于机械人焊接应用成熟的工程机械及车辆制造行业，焊量增加万倍不止。并且，机械人焊接起弧之后没有“转头箭”，不保存重来的可能。

         UT探伤质检严，容不得半点缺陷。每一条焊道都需要包管良好的熔合，不可有未熔合、夹渣、气孔等缺陷。某大型混流式座环1/4瓣有6个牢固导叶，每个牢固导叶有2个175毫米厚的焊口，通例工艺下每个焊口需要焊接约90个单道焊缝，只有全部单道焊缝均无缺陷，才华确保单个焊口UT探伤及格，难度可见一斑。

        以机械人取代人工进行大型要害部件焊接，想要获得稳定的焊接质量，必须攻克三大技术难题，即机械人应用技术、智能跟踪反响技术、窄间隙焊接技术，还要将三种技术像人的手、眼、脑一样，系统地融合到一起，最终实现在生产上的高效应用，关于电机公司研发人员来说，这是一项前所未有的挑战。

        通过对海内外20多家机械人研发制造企业进行走访交流和比照剖析，电机公司自主选型，乐成集成了基于超窄间隙焊接智能寻位、跟踪、反响技术的窄间隙智能机械人焊接事情站。

        一系列的立异攻关为机械人窄间隙气保焊的生产应用扫清了障碍，最终，混流机组座环机械人焊接质量稳定，UT探伤一次性及格。以单个焊口为例，焊接周期由通例5班次降低至2.5班次，生产效率大幅提升
；焊材消耗量由通例75千克降至18千克，降本效果十分显著。

        下一阶段，焊接机械人还将陆续在超高水头蓄能转轮、大型混流机组座环、高水头蓄能座环等大型要害部件焊接生产中推广应用，并逐步扩展至水轮机、发电机及其它部套。